Estás aquí:
Sistema de transporte automático de compostos de PVC
Consulta
| 1.Materia prima entrante | |
| Materia prima | HR、Bobina de aceiro carbono CR |
| Resistencia á tensión | σb≤600Mpa |
| Resistencia de rendemento | σs≤315Mpa |
| Ancho da tira | 40~103 mm |
| OD da bobina de aceiro | Máx.Φ2000 mm |
| ID da bobina de aceiro | Φ508 mm |
| Peso da bobina de aceiro | Máx. 2,0 toneladas/bobina |
| Espesor da parede | Tubo redondo: 0,25-1,5 mm |
| Cadrado e rectángulo: 0,5-1,5 mm | |
| Condición da tira | Borde de corte |
| Tolerancia de espesor de tira | Máx.± 5% |
| Tolerancia de ancho de tira | ± 0,2 mm |
| Strip camber | Máx.5 mm/10 m |
| Altura de rebabas | ≤ (0,05 x T) mm (T—espesor de tira) |
| 2.Capacidade da máquina | |
| Tipo: | Molino de tubos tipo ERW PL-32Z |
| Dirección de Operación | TBA polo comprador |
| Tamaño do tubo | Tubo redondo: Φ 10~ Φ 32,8 mm * 0,5 ~ 2,0 mm |
| Cadrado: 8 × 8~ 25,4 × 25,4 mm * 0,5 ~ 1,5 mm | |
| Rectángulo: 10 × 6 ~ 31,8 × 19,1 mm (a/b≤2:1) * 0,5 ~ 1,5 mm | |
| Velocidade de deseño | 30-90 m/min |
| Almacenamento de tiras | Gaiola vertical |
| Cambio de rolos | Cambio de rolo de lado |
| Motor principal do molino | 1 xogo * DC 37KWX2 |
| Alta frecuencia de estado sólido | XGGP-100-0,4-HC |
| Soporte de rolo de presión Típ | 2 unidades tipo rolos |
| Serra de corte | Serra voadora quente/Serra voadora en frío |
| Mesa Coveyor | 9 m (a lonxitude da mesa depende do máx.lonxitude do tubo = 6 m) |
| Método Tumbling | Mesa de saída dun só lado |
| 3.Condición de traballo | |
| Fonte de enerxía eléctrica | Tensión de alimentación: CA 380V ± 5% x 50Hz ± 5% x 3PHTensión de control: CA 220V ± 5% x 50Hz ± 5% x 1PHVálvula solenoide DC 24V |
| Presión de aire comprimido | 5 Bar ~ 8 Bar |
| Presión da auga bruta | 1Bar ~ 3Bar |
| Temperatura da auga e da emulsión | 30 °C abaixo |
| Volume de piscinas de refrixeración en emulsión: | ≥ 20 m3x 2 conxuntos (Con torre de refrixeración de fibra de vidro ≥RT30) |
| Fluxo de auga de refrixeración da emulsión | ≥ 20 m3/Hr |
| Emulsión de auga de refrixeración Lift | ≥ 30 m (potencia da bomba ≥ 4,0 Kw CA*2 conxuntos) |
| Cooler para soldador HF | Enfriador de aire-auga/Enfriador de auga-agua |
| Ventilador axial de extracción interior para vapor soldado | ≥ AC0.55Kw |
| Ventilador axial de escape exterior para vapor soldado | ≥ AC4,0Kw |
4. Lista de máquinas
| Elemento | Descrición | Cant |
| 1 | DESBOBINADOR DE DOBLES CABEZAS SEMI AUTOMÁTICO- Expansión de mandril por cilindro neumático-Con freo de disco neumático | 1 conxunto |
| 2 | ESTACIÓN DE CORTADOR DE CABEZA DE FIRA E ESTACIÓN DE SOLDADURA TIG- Cizalla de cabeza de tira por cilindro neumático - pistola de soldadura Funcionamento automático manual - Soldador: TIG-315A | 1 conxunto |
| 3 | Gaiola vertical- AC 2,2 Kw Por sistema de regulación da velocidade do inversor- Gaiola interior tipo colgante, O ancho axusta de forma sincronizada mediante cadea | 1 conxunto |
| 4 | Sistema de control de motor de CC principal para a sección de conformación/dimensionado-DC 37KWX2-Con armario de control DC | 1 conxunto |
| 5 | Máquina principal de PL-32Z | 1 conxunto |
| Molino de Formación de Tubos- Unidade de entrada e aplanamento de alimentación- Zona de avaría - Zona de paso de aletas | 1 conxunto | |
| Zona de soldadura- Soporte de guía de costura de orzuelo de disco- Soporte de rolo de compresión (tipo de 2 rolos) - Unidade de raspado exterior (2 unidades) - Soporte para pasar costura horizontal | 1 conxunto | |
| Sección de refrixeración por auga de emulsión: (1500 mm) | 1 conxunto | |
| Molino de tamaño de tubos- ZLY Desacelerador duro- Zona de dimensionamento - Unidade de proba de velocidade - Cabeza de pavo - Soporte extraíble vertical | 1 conxunto | |
| 6 | Sistema de soldadura HF de estado sólido(XGGP-100-0.4-HC，Con enfriador de aire-auga) | 1 conxunto |
| 7 | Serra voadora quente/Serra voadora fría | 1 conxunto |
| 8 | Mesa transportadora (9m)Vertido dun só lado mediante tapón ARC | 1 conxunto |
O sistema automático de mestura e transporte de PVC é unha solución innovadora deseñada para simplificar e axilizar o proceso de mestura de PVC en po con varios materiais auxiliares.Ao aproveitar a tecnoloxía avanzada e a automatización avanzada, o sistema permite aos fabricantes acadar unha calidade e eficiencia do produto superior.
Unha das principais aplicacións do po de PVC está na produción de accesorios para tubos, perfís, chapas, revestimento de arame e produtos de película.Para satisfacer os requisitos específicos de cada produto, débese engadir a combinación correcta de aditivos, plastificantes, estabilizadores e outros materiais auxiliares.Os sistemas de entrega de compostos automatizados de PVC facilitan este proceso ao medir e dispensar con precisión os aditivos necesarios, garantindo ingredientes precisos para un rendemento óptimo do produto.
Os métodos de mestura manual tradicionais adoitan sufrir resultados inconsistentes, erros humanos e un rendemento limitado.Pola contra, os sistemas automáticos de mestura e transporte de PVC non só eliminan estes desafíos, senón que tamén aumentan a eficiencia global da produción.Cunha interface amigable e controis intuitivos, os fabricantes poden configurar facilmente parámetros, supervisar o proceso e facer os axustes necesarios.O sistema garante unha dispersión uniforme dos aditivos, minimizando o risco de defectos do produto e maximizando a proposta de valor global.
Ademais, os sistemas de composición e transporte automatizados de PVC ofrecen unha flexibilidade incomparable, o que permite aos fabricantes cumprir unha ampla gama de especificacións de produtos.Con capacidades de cambio rápido, poden cambiar sen problemas entre as diferentes formulacións para satisfacer as demandas cambiantes do mercado.Esta adaptabilidade reduce significativamente o tempo de inactividade, aumenta a axilidade da produción e, en última instancia, axuda a mellorar a satisfacción do cliente.
A integración de tecnoloxías de punta garante unha dosificación precisa, unha mestura fiable e un transporte eficiente do material.Mediante a utilización de sensores avanzados, o sistema proporciona información en tempo real do fluxo de material, garantindo unha distribución correcta e minimizando os residuos.O proceso de mestura automatizado non require intervención humana, reducindo os custos laborais e mellorando a seguridade no lugar de traballo.