Estás aquí:
Sistema de transporte automático de compostos de PVC
Consultar
| 1. Materia prima entrante | |
| materia prima | HR、Bobina de aceiro carbono CR |
| Resistencia á tracción | σb≤600Mpa |
| Resistencia ao rendemento | σs≤315Mpa |
| Largura da tira | 40~103 milímetros |
| Diámetro exterior da bobina de aceiro | Máx. Φ2000 mm |
| ID da bobina de aceiro | Φ508 mm |
| Peso da bobina de aceiro | Máx. 2,0 toneladas/bobina |
| Grosor da parede | Tubo redondo: 0,25-1,5 mm |
| Cadrado e rectángulo: 0,5-1,5 mm | |
| Condición da tira | Bordo de corte |
| Tolerancia do grosor da tira | Máx. ± 5% |
| Tolerancia de ancho de tira | ± 0,2 mm |
| Combadura de tira | Máx. 5 mm/10 m |
| Altura da rebaba | ≤ (0,05 x T) mm (T—grosor da tira) |
| 2. Capacidade da máquina | |
| Tipo: | Muíño de tubos ERW tipo PL-32Z |
| Dirección de operación | Por determinar polo comprador |
| Tamaño da tubaxe | Tubo redondo: Φ 10 ~ Φ 32,8 mm * 0,5 ~ 2,0 mm |
| Cadrado: 8 × 8 ~ 25,4 × 25,4 mm * 0,5 ~ 1,5 mm | |
| Rectángulo: 10 × 6 ~ 31,8 × 19,1 mm (a/b≤2:1) * 0,5 ~ 1,5 mm | |
| Velocidade de deseño | 30-90 m/min |
| Almacenamento de tiras | Gaiola vertical |
| Cambio de rolos | Cambio de rodillo desde o lateral |
| Motor principal do accionador do muíño | 1 conxunto * CC 37KWX2 |
| estado sólido de alta frecuencia | XGGP-100-0.4-HC |
| Soporte de rolos comprimibles Tipo | 2 pezas tipo rolos |
| Serra de corte | Serra de voo en quente/Serra de voo en frío |
| Mesa de transporte | 9 m (a lonxitude da mesa depende da lonxitude máxima do tubo = 6 m) |
| Método de volteo | Mesa de saída dun só lado |
| 3. Condicións de traballo | |
| Fonte de enerxía eléctrica | Tensión de alimentación: CA 380 V ± 5 % x 50 Hz ± 5 % x 3 PH Tensión de control: CA 220 V ± 5 % x 50 Hz ± 5 % x 1 PH Válvula solenoide CC 24 V |
| Presión de aire comprimido | 5 bares ~ 8 bares |
| Presión da auga bruta | 1 bar ~ 3 bar |
| Temperatura da auga e da emulsión | 30 °C por debaixo |
| Volume das piscinas de refrixeración por emulsión: | ≥ 20 m3x 2 conxuntos (con torre de refrixeración de fibra de vidro ≥RT30) |
| Fluxo de auga de refrixeración da emulsión | ≥ 20 m3/Hr |
| Auga de refrixeración de emulsión Elevación | ≥ 30 m (potencia da bomba ≥ CA 4,0 kW * 2 conxuntos) |
| Refrigerador para soldador de alta frecuencia | Refrixerador de aire-auga/Refrixerador de auga-auga |
| Ventilador axial de extracción interior para vapor soldado | ≥ CA 0,55 kW |
| Ventilador axial de extracción exterior para vapor soldado | ≥ CA 4,0 kW |
4. Lista de máquinas
| Elemento | Descrición | Cantidade |
| 1 | DESENROLLADORA DE DOBLES CABEZALES semiautomática-Expansión do mandril mediante cilindro pneumático-Con freo de disco pneumático | 1 conxunto |
| 2 | Cortador de cabezal de tira e estación de soldador a tope TIG- Cizallamento de cabezal de tira por cilindro pneumático - pistola de soldadura Funcionamento automático por manual - Soldador: TIG-315A | 1 conxunto |
| 3 | Gaiola vertical- CA 2,2 Kw Mediante o sistema de regulación de velocidade do inversor - Gaiola interior de tipo colgante, a anchura axústase sincronicamente mediante cadea | 1 conxunto |
| 4 | Sistema de control principal do accionamento do motor CC para a sección de conformado/dimensionamento-DC 37KWX2-Con armario de control de CC | 1 conxunto |
| 5 | Máquina principal de PL-32Z | 1 conxunto |
| Muíño de formación de tubos- Entrada de alimentación e unidade de aplanamento - Zona de desmontaxes - Zona de pase de aleta | 1 conxunto | |
| Zona de soldadura- Soporte guía de costura de disco - Soporte de rodillos de compresión (tipo de 2 rodillos) - Unidade de raspado exterior (2 coitelos) - Soporte horizontal para planchar costuras | 1 conxunto | |
| Sección de refrixeración por auga de emulsión: (1500 mm) | 1 conxunto | |
| Muíño de tamaño de tubos- Desacelerador duro ZLY - Zona de dimensionamento - Unidade de probas de velocidade - Cabeza de pavo - Soporte vertical extraíble | 1 conxunto | |
| 6 | Sistema de soldador de alta frecuencia de estado sólido(XGGP-100-0.4-HC, con refrixerador de aire e auga) | 1 conxunto |
| 7 | Serra de voo quente/serra de voo frío | 1 conxunto |
| 8 | Mesa transportadora (9 m)Descarga dun só lado mediante tapón ARC | 1 conxunto |
O sistema automático de mestura e transporte de PVC é unha solución innovadora deseñada para simplificar e axilizar o proceso de mestura de po de PVC con diversos materiais auxiliares. Ao aproveitar a tecnoloxía avanzada e a automatización avanzada, o sistema permite aos fabricantes lograr unha calidade e eficiencia superiores do produto.
Unha das principais aplicacións do po de PVC é a produción de accesorios para tubaxes, perfís, láminas, revestimentos de arame e produtos de película. Para cumprir os requisitos específicos de cada produto, débese engadir a combinación correcta de aditivos, plastificantes, estabilizadores e outros materiais auxiliares. Os sistemas automatizados de subministración de compostos de PVC facilitan este proceso medindo e dispensando con precisión os aditivos necesarios, garantindo ingredientes precisos para un rendemento óptimo do produto.
Os métodos tradicionais de mestura manual adoitan presentar resultados inconsistentes, erros humanos e un rendemento limitado. Pola contra, os sistemas automáticos de mestura e transporte de PVC non só eliminan estes desafíos, senón que tamén aumentan a eficiencia da produción xeral. Cunha interface fácil de usar e controis intuitivos, os fabricantes poden configurar parámetros, supervisar o proceso e facer axustes segundo sexa necesario. O sistema garante unha dispersión uniforme dos aditivos, minimizando o risco de defectos no produto e maximizando a proposta de valor global.
Ademais, os sistemas automatizados de mestura e transporte de PVC ofrecen unha flexibilidade sen igual, o que permite aos fabricantes cumprir unha ampla gama de especificacións de produtos. Coas súas capacidades de cambio rápido, poden cambiar sen problemas entre diferentes formulacións para satisfacer as demandas cambiantes do mercado. Esta adaptabilidade reduce significativamente o tempo de inactividade, aumenta a axilidade da produción e, en última instancia, axuda a mellorar a satisfacción do cliente.
A integración de tecnoloxías de vangarda garante unha dosificación precisa, unha mestura fiable e un transporte eficiente do material. Ao utilizar sensores avanzados, o sistema proporciona información en tempo real do fluxo de material, garantindo unha distribución correcta e minimizando os residuos. O proceso de mestura automatizado non require intervención humana, o que reduce os custos laborais e mellora a seguridade no lugar de traballo.